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管理咨詢服務

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    精益六西格瑪

    精益思想起源于第二次世界大戰以后的日本豐田汽車公司。豐田汽車公司經理大野耐一在學習了福特汽車公司先進管理方法的基礎上,結合豐田汽車的現狀,提出了以消除浪費為主導思想的豐田生產方式(TPS),使工作效率和利潤率都得到了大幅度的提高——即以越來越少的投入獲得越來越多的產出。豐田生產方式帶來的巨大效應引起了美國學者的關注,美國麻省理工學院于1990年正式提出了精益制造的概念,精益制造的基本思想是消除浪費,降低成本,精益思想的關鍵出發點是價值,其常用的工具有:單件流、拉動系統(看板)、準時生產(JIT)、價值鏈管理、TPM(全面生產維護)、SMED(快速換模)、生產線均衡、防差錯、工作場所組織(Workplace organization)等。
   
六西格瑪管理方法起源于本世紀80年代末期的美國摩托羅拉公司。六西格瑪的特點是從顧客的要求出發,以流程為導向,其追求的6六西格瑪目標是每百萬機會3.4個缺陷的產品或服務。六西格瑪改善的典型步驟是按照D(定義)、M(測量)、A(分析)、I(改善)、C(控制)五大階段,側重以數據說話的觀點,結合許多統計方法和工具,通過由企業內部的黑帶和綠帶領導完成項目的方式,達到降低流程的波動、優化流程、降低成本提高經濟效益的目標。眾所周知,六西格瑪管理方法在美國通用電氣公司得到廣泛運用和發揚,為企業贏得了近百億的經濟效益。
   
精益制造和六西格瑪管理對西飛公司來說是一個全新的概念和方法,是向傳統觀念的挑戰,成功推進將是一個長期的、持續改進、改造的過程,是永遠沒有終點的一場賽跑,是企業與對手競爭、自我挑戰追求盡善盡美的歷程。
   
本課題旨在探索精益制造與六西格瑪在企業的推進方法,研究在項目中精益制造與六西格瑪有效的結合,我們堅持引進吸收、分步實施、突破關鍵、追求實效再創新的總體思路,期望盡快取得經驗,形成成果。
   
為了應用研究精益六西格瑪管理方法,解決產品生產周期長、在制品多、流程效率低、質量有波動等問題,我們可以采用了以下方法來解決上述問題:運用精益思想,梳理流程,提高流程效率;學習六西格瑪方法、改進產品質量;精益六西格瑪結合,提升項目的生產能力。
   
項目實施的效果:生產場地面積節約;生產周期大幅度縮短:零件質量明顯提高;零件加工工時費用明顯降低;生產能力提升。
    高層管理者:
   
六西格瑪概述、六西格瑪管理的基本概念、六西格瑪管理的推行、六西格瑪的達成方向、六西格瑪的實施過程:DMAIC、六西格瑪管理推行的階段、六西格瑪推行的組織體系、六西格瑪推行的主要角色、六西格瑪改進項目的管理、實例分析:六西格瑪管理改進項目(確定有待改進的產品或流程、組成團隊、建立過程流程圖、DMAIC 12步成詩法)
    
綠帶:
    六西格瑪理念、顧客之聲、基本統計知識/Minitab導入、項目選擇和跟蹤、過程流程圖、失效模式與效應分析、能力分析、測量系統分析、數據收集和分析、圖形方法、多變量分析、假設檢驗、方差分析、全因子法/二水平因子法/實驗設計、統計過程控制、防錯法
   
黑帶:
   
六西格瑪理念、客戶之聲、黑帶項目策劃、黑帶項目回顧、統計基礎、Minitab介紹、能力分析、過程流程圖、失效模式分析(FMEA)、測量系統分析(MSA)、項目策劃/報告、項目輸出、中心極限定理、置信區間、數據采集和分析、圖形方法、多變量分析、假設檢驗介紹、假設檢驗測試、相關/回歸、ANOVA、六西格瑪實施、黑帶項目回顧、項目回顧、定義和測量階段回顧、能力分析、實驗設計DOE、全因子設計、部分因子實驗設計、2K因子設計、模擬練習#1RSM/EVOPBB報告技巧、黑帶項目回顧、分析和提高階段回顧、控制階段介紹、標準化和5SSPC介紹、統計過程控制、預控圖、防錯、Kaizen & 精益生產、標準化過程關注

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